Hoe kunnen we bestuurders verzekeren dat een nieuw model jarenlang en mogelijk honderdduizenden kilometers in goede staat zal blijven? Dacia vindt het antwoord op die vraag in Titu, waar jaarlijks duizenden tests worden uitgevoerd om de sterkte van de kunststoffen en metalen onderdelen van Sandero, Duster en Jogger te controleren. Twee laboratoria, uitgerust met tal van veroudering- en corrosiehulpmiddelen, simuleren de verschillende gebruiksprofielen en klimatologische omstandigheden die gebruikers in het echte leven kunnen tegenkomen. Unieke experimenten die Nicoleta en Simina, de referenten van de twee laboratoria, al jarenlang uitvoeren.
“Dankzij de testmethoden die werden ontwikkeld in de laboratoria van het Technische Centrum van Titu, kunnen we ons ervan verzekeren dat de onderdelen voor Dacia-modellen van de beste kwaliteit zijn.” Nicoleta, aanspreekpunt veroudering polymeren
WELKOM IN TITU
Het Technische Centrum van Titu ligt vlakbij Boekarest. In het hartje van het Roemeense platteland staat dit hypermoderne complex dat in 2010 werd ingehuldigd. Zeshonderd werknemers, 350 hectaren testruimte en een netwerk van externe testcircuits: alles is aanwezig om de kwaliteit van de nieuwe Dacia-modellen te verzekeren. Twee laboratoria die zich toeleggen op de duurzaamheid van materialen testen de materialen door middel van versnelde veroudering. In slechts enkele weken tijd worden hele levensjaren gesimuleerd onder diverse weersomstandigheden. Hier analyseren gepassioneerde experts elk staal van elk materiaal in detail. U bent steeds welkom voor een bezoek!
3.000 UUR IN DE ZON
Eerst bezoeken we het duurzaamheidscentrum voor polymeren en vloeistoffen. Tot de geteste onderdelen behoren natuurlijk kunststoffen. Dit materiaal, gegoten en gevormd in erg uiteenlopende vormen, is een belangrijk onderdeel voor het interieur van wagens. Dashboard, versnellingsbak, deuren, enz. Het komt overal voor! En als het niet van goede kwaliteit is, zal een groot deel van de wagen na verloop van tijd sporen van slijtage vertonen.
In dit laboratorium, dat in 2017 werd geopend, analyseert Nicoleta de impact die de weersomstandigheden en de verschillende toepassingen kunnen hebben op het uitzicht en de kwaliteit van de onderdelen. Uv-straling, warmte en slecht weer kunnen bijvoorbeeld tot witheid en kleurverlies leiden of de glans van plastic aantasten.
In de tanks van het lab worden dagelijks tientallen stalen onder uv-straling geplaatst gedurende een periode die kan oplopen tot 3.000 uur. Zo absorberen de onderdelen een straling die overeenkomt met meerdere jaren van blootstelling aan de zon. Bovendien brengen ze verschillende weken door in cabines waar ze te maken krijgen met extreme temperaturen en vochtigheidsgraden, gaande van -40 tot +100 graden Celsius. Doel: de weerstand testen in alle omgevingen. Om deze shockbehandelingen compleet te maken, worden de onderdelen geanalyseerd en vergeleken met een niet-verouderd controlestaal.
Zelfs het gebruik van de auto vormt een bedreiging voor het uiterlijk van plastics. Een fiets, sleutels of een ring kunnen schade veroorzaken en blijvende markeringen achterlaten op het koetswerk of een interieuronderdeel. Om dat te voorkomen, worden alle kunststoffen bewerkt met martelgereedschap om krassen te simuleren. Concreet wordt een metalen schroef op het staal vastgezet die vervolgens heen en weer gaat in de lengte en breedte. De onvermijdelijke krassen moeten oppervlakkig blijven en mogen de eigenschappen van de kunststof niet aantasten.
In de loop der jaren kunnen onderdelen ook gaan buigen, kreuken of zelfs breken. In het duurzaamheidslab voor polymeren en vloeistoffen werd dan ook een tractiemachine geplaatst, die het plastic uitrekt om de breukbestendigheid te testen.
Enkel materialen die alle tests doorstaan, worden weerhouden.
CORROSIETEST VOOR METAAL
Er is nog een ander uniek laboratorium gevestigd in Titu: het corrosiecentrum, dat in 2015 werd geopend. Hier worden alle metalen onderdelen onder de loep genomen, dankzij een versnelde corrosietest. Bij een nieuwe auto beschermt de lak het metaal. Maar bij een ongeval of een kras die de lak tot aan het metaal aantast, wordt het metaal blootgesteld aan corrosie.
“Het kan gebeuren dat de klant krassen maakt op de auto. We moeten er dus voor zorgen dat de corrosie oppervlakkig blijft en zich niet ontwikkelt. Daartoe worden jaarlijks bijna 2.000 tests uitgevoerd om de kwaliteit van de metalen onderdelen te garanderen.” Simina, projectleider corrosie
Naast kleine stalen ondergaan ook hele onderdelen zoals motorkap, achterklep, deuren en onderstel deze test. Ook verchroomde en gegalvaniseerde onderdelen zoals trommels, remschijven, schroeven en emblemen worden gecontroleerd. In de corrosieruimte worden ze ondergedompeld in extreme weersomstandigheden waar de temperatuur, de vochtigheidsgraad en zelfs de luchtsamenstelling variëren. Wanneer ze deze kamer verlaten, wordt de corrosie rond de krassen geanalyseerd met behulp van een erg nauwkeurig beoordelingssysteem.
Naast de simulatie van natuurlijke omstandigheden worden ook chemische producten gebruikt om schade aan het koetswerk te reproduceren. Met behulp van een ander speciaal gereedschap, dat grenst aan de corrosiekamer, komen de metalen onderdelen bijvoorbeeld in contact met ruitensproeiervloeistof of een ontdooiende zoutoplossing.
Om het vervolg van de tests te bekijken, moet je via een gang naar een andere ruimte gaan waar de begrinding plaats vindt, een proces waarvan de naam weinig aan de verbeelding over laat. Bij deze methode wordt er onder hoge druk steenslag op een metalen stuk gespoten om de schade aan het koetswerk te evalueren. Verf, chroom, zink, enz.: alle beschermlagen worden beoordeeld om voertuigen van de beste kwaliteit te garanderen.
Pas als heel de reeks van tests met succes is doorstaan, worden de onderdelen en materialen gevalideerd en kunnen ze worden geïntegreerd in nieuwe Dacia-modellen, zodat elke eigenaar met opgeheven hoofd een miljoen kilometer kan afleggen. Want waarom niet?
Bron: https://be-nl.media.renaultgroup.com/news/dacia-gemaakt-om-lang-mee-te-gaan-9c0b-66b1a.html